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Le imprese sanno cavalcare l’onda dell’innovazione

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Stiamo assistendo a una rivoluzione? Il Digital Manufacturing imporrà un nuovo modello economico? Nello studio commissionato da Confartigianato Varese a Pwc, che verrà presentato l’8 maggio a Milano (leggi qui tutte le informazioni sull’evento), si affrontano anche queste domande. “Con il Digital Manufacturing – si legge nella ricerca – la produzione si avvicina all’utilizzatore finale del prodotto e le figure del produttore e del consumatore non sono più così diversificate come accadeva fino a qualche anno fa”.

Ma quale ambiente deve recepire questa trasformazione? Nello studio il focus si concentra sulla Lombardia che “rappresenta in termini di Pil, più di un quinto del Paese e la manifattura costituisce per tradizione, ma anche a livello economico, il settore industriale maggiormente sviluppato”. Un ambiente florido che, come abbiamo già avuto modo di scrivere (leggi anche: “Milano è la città con più stampanti 3d al mondo”), sta assorbendo le trasformazioni in corso. In ambienti informali: i Fablab (siamo la Regione in cui ce ne sono di più), in ambienti accademici (anche il Politecnico di Milano ha un suo laboratorio digitale: +Lab) e naturalmente nelle aziende.

Schermata-2014-09-05-alle-09.17.42In questi mesi Confartigianato Varese ha intervistato alcune realtà artigiane che hanno saputo cogliere la trasformazione in atto, tra queste c’è la Produform di Gavirate. Una tra le prime in Italia a comprare una stampante 3D per implementare il proprio business: lo sviluppo di prodotto.
«Utilizziamo le stampanti 3D dal 1998, praticamente da quando abbiamo aperto – racconta il titolare dell’azienda Fabio Aries (in foto a destra) -. Oggi Produform utilizza tecnologie di Sinterizzazione di polveri (SLS), di Stereolitografia (SLA) e di Fuse Depostion Modeling (FDM). Sono strumenti che usiamo nei settori più disparati: dall’elettronica, agli elettrodomestici, dal medicale all’arredamento, fino all’automotive e alla nautica».

Una scelta che ha premiato e che consente ad Aries di investire invece che ripiegare. «In un certo senso siamo stati dei precursori, ma oggi è necessario fare un passaggio in più. Dobbiamo essere in grado di fornire dei prototipi nel materiale definitivo del pezzo richiesto dal cliente. È questa la vera sfida ed è su questo che ci stiamo muovendo proprio in queste settimane pensando di acquistare una stampante che modelli il pezzo direttamente nell’acciaio. Un investimento molto, molto importante».

IMG_7123Ma non sono solo i veterani a trarre beneficio da queste tecnologie. Alessio Travetti (in foto a sinistra) della Travetti di Arcisate ha comprato una stampante 3D dopo aver frequentato il Faberlab di Tradate. «Da quando abbiamo comprato questa stampante siamo riusciti a prendere lavoro in un periodo in cui ce n’è poco per tutti. Siamo più veloci e più competitivi e questo ci ha permesso di ottenere commesse importanti. Avremmo potuto realizzare i prototipi da sottoporre ai nostri clienti esternamente, ma decidendo di farlo internamente abbiamo dimezzato tempi e costi. Comprare una stampante 3D è stato l’investimento migliore che abbiamo fatto negli ultimi tre anni».

Stesso entusiasmo anche per chi si affida per le proprie lavorazioni a uno scanner in tre dimensioni. «Per la nostra attività questo strumento è fondamentale perché ci permette di replicare in modo perfetto le parti richieste dai miei clienti». A parlare è Pierluigi Sturla, artigiano riconosciuto a livello mondiale per la sua capacità di lavorare il magnesio ricreando componenti per auto e moto d’epoca e da competizione con il suo marchio, la Marvic di Bardello.

Schermata 2015-02-10 alle 08.30.00Tecnologie che trovano un’applicazione specifica anche in ambiti come l’odontotecnica, dove la precisione del risultato è sinonimo di benessere per il paziente. (Leggi anche: La stampa 3D in odontotecnica)
«L’avvento dei software di disegno 3D e degli scanner digitali per il nostro settore – spiega Luca Gazzola, dell’omonimo laboratorio odontotecnico – ci ha offerto una grande spinta motivazionale. Negli ultimi quattro anni questa metodologia si è imposta, cambiando in modo radicale il nostro modo di lavoro. Da una parte ha sicuramente semplificato e snellito il lavoro, ma dall’altra ha anche richiesto degli investimenti in nuove tecnologie e un aggiornamento costante del personale. Un approccio che comunque era già nella nostra natura e che mi ha portato a diventare consulente esterno per una multinazionale del settore, per la quale tengo corsi e conferenze di aggiornamento e che mi consente di sperimentare materiali e tecnologie in anteprima assoluta».

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